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壓鑄產品的幾種常見缺陷分析和應對措施

• 作者:
• 來源: 先進模具技術交流
• 日期: 2015-06-09
• 瀏覽次數: 1271次

一．鑄件表面有花紋，并有金屬流痕跡

產生原因：1、通往鑄件進口處流道太淺；2、壓射比壓太大，致使金屬流速過高，引起金屬液的飛濺。

調整方法：1、加深澆口流道；2、減少壓射比壓。

二．鑄件表面有細小的凸瘤

產生原因：1、表面粗糙；2、型腔內表面有劃痕或凹坑、裂紋產生。

調整方法：1、拋光型腔；2、更換型腔或修補。

三．鑄件表面有推桿印痕，表面不光潔，粗糙

產生原因：1、推件桿（頂桿）太長；2、型腔表面粗糙，或有雜物。

調整方法：1、調整推件桿長度；2、拋光型腔，清除雜物及油污。

四．鑄件表面有裂紋或局部變形

產生原因：1、頂料桿分布不均或數量不夠，受力不均；2、推料桿固定板在工作時偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使產品變形及產生裂紋；3、鑄件壁太薄，收縮后變形。

調整方法：1、增加頂料桿數量，調整其分布位置，使鑄件頂出受力均衡；2、調整及重新安裝推桿固定板。

五．壓鑄件表面有氣孔

產生原因：1、潤滑劑太多；2、排氣孔被堵死，氣孔排不出來。

調整方法：1、合理使用潤滑劑；2、增設及修復排氣孔，使其排氣通暢。

六．鑄件表面有縮孔

產生原因：壓鑄件工藝性不合理，壁厚薄變化太大；金屬液溫度太高。

調整方法：1、在壁厚的地方，增加工藝孔，使之薄厚均勻；2、降低金屬液溫度。

七．鑄件外輪廓不清晰，成不了形，局部欠料

產生原因：1、壓鑄機壓力不夠，壓射比壓太低；2、進料口厚度太大；3、澆口位置不正確，使金屬發生正面沖擊。

調整方法：1、更換壓鑄比壓大的壓鑄機；2、減小進料口流道厚度；3、改變澆口位置，防止對鑄件正面沖擊。

八．鑄件部分未成形，型腔充不滿

產生原因：1、壓鑄模溫度太低；2、金屬液溫度低；3、壓機壓力太小；4、金屬液不足，壓射速度太高；5、空氣排不出來。

調整方法：1、提高壓鑄模，金屬液溫度；2、更換大壓力壓鑄機。3、加足夠的金屬液，減小壓射速度，加大進料口厚度。

九．壓鑄件銳角處充填不滿

產生原因：1、內澆口進口太大；2、壓鑄機壓力過小；3、銳角處通氣不好，有空氣排不出來。

調整方法：1、減小內澆口；2、改換壓力大的壓鑄機；3、改善排氣系統。

十．鑄件結構疏松，強度不高

產生原因：1、壓鑄機壓力不夠；2、內澆口太小；3、排氣孔堵塞。

調整方法：1、改換壓力機；2、加大內澆口；3、檢查排氣孔，給以修整通氣。

十一．鑄件內有氣孔產生

產生原因：1、金屬液流動方向不正確，壓鑄件型腔發生正面沖擊，產生渦流，將空氣包圍，產生氣泡；2、內澆口太小，金屬液流速過大，在空氣未排出前過早地堵住了排氣孔，使氣體留在鑄件內；3、動模型腔太深，通風排氣困難；4、排氣系統設計不合理，排氣困難。

調整方法：1、修正分流錐太小，及形狀防止造成與金屬流對型腔的正面沖擊；2、適當加大內澆口；3、改進模具設計；4、合理設計排氣孔，增加空氣穴。

十二．鑄件內含雜質

產生原因：1、金屬液不清潔，有雜質；2、合金成分不純；3、模具型腔不干凈。

調整方法：1、澆注進，把雜質及渣清掉；2、更換合金；3、清理模具型腔，使之干凈。

十三．壓鑄過程中，金屬液濺出

產生原因：1、動、定模間密合不嚴密，間隙較大；2、鎖模力有夠；3、壓機動、定模板不平行。

調整方法：1、重新安裝模具；2、加大鎖模力；3、調整壓鑄機，使動、定模相互平行。